尽管汽车市场已进入数十年寒冬，但在细分市场方面，新能源汽车依然是当前最为火热的领域之一。
新型汽车产业背景。
而在国外，作为领头羊，特斯拉推动汽车业向电动化、智能化发展，传统主流汽车厂商已从以往的观望与谨慎，纷纷加大投入，积极布局电动汽车战略。
新能源汽车在国内被列为国家战略新兴产业，从直接补贴政策到市场化推动的“双积分”政策，一直以来都受到相关部门的重视和支持。
据中国汽车工业协会统计，2019年1~6月，中国汽车行业整体产销量分别为1213.2万辆和1232.3万辆，比去年同期分别下降13.7%和12.4%，但新能源汽车依然保持高速发展，产销量分别为61.4万辆和1232.3万辆。到2025年，全球新能源汽车的销量预计仅轿车就将达到1100万辆。
对新能源汽车电池和散热的研究。
基于电动汽车动力电池更高续航里程的追求，高镍化技术是目前业界最关注的焦点。近几年，技术上已经可以稳定装车的可能性在250-260Wh/kg/kg之间，300Wh/kg是一个突破。怎样通过电池的热管理来平衡经过提升后的能量密度，是目前最迫切的任务。
热工管理系统作为新能源汽车的重要组成部分，在快速增长的整车需求和价值提升的双重驱动下，未来市场空间巨大。
新能源客车预计销售110万辆，2020年达到150万辆，其中液冷式热管系统约占70%，风冷式热管系统占30%左右。相应的汽车空调系统市场空间约为25.3亿元，占34.5亿元；整车热管理系统为70亿元，96亿元。
新型汽车动力电池分类研究。
当前，锂电池的封装形式主要有圆柱型、方型和软包三种。圆筒形、方形电池外包装多为钢壳或铝壳。软包外包装为铝塑薄膜，其实软包也是一种方形，市场上习惯把铝塑膜包装的叫软包，也有人把软包电池叫做聚合物电池。各种封装结构意味着不同的特性，各有优缺点。
圆筒电池
软包装电池
方块电池
电池组特征
蓄电池主要由正极、隔膜、负极、电解液、电池壳等组成。
正极
一般使用锰酸锂或钴酸锂，镍钴锰酸锂材料是镍钴锰酸锂，电动自行车通常是镍钴锰酸锂(俗称三元)或三元+少量锰酸锂，纯锰酸锂是纯锰酸锂，纯锰酸锂是镍钴锰酸锂材料，纯锰酸锂是纯锰酸锂材料。用厚度为10-20微米的电解铝箔进行导电。
膜片
一种经过特殊成型的聚合物薄膜，具有微孔结构，可使锂离子自由穿过，而电子却不能通过。
负极
活性物是石墨，或近似石墨结构的碳，导电的集液用厚度7-15微米的电解铜箔。
电解。
锂电池组的正负极间作为传导离子，是锂离子电池获得高电压、高比能量等优点的保证。通常是用高纯度的有机溶剂、电解质锂盐、必要的添加剂等原料，在一定条件下按一定比例配制而成。
电池箱。
可分为钢外壳(很少用)、铝壳、镀镍铁外壳(圆柱电池)、铝塑薄膜(软包装)等。
蓄电池的物理参数。
旅行的独特方式。
对于电池液冷散热设计，可通过降低单电池厚度、采用双面冷却技术、加入高导热材料等措施来减小电池内到液冷板间的热阻。
电池液冷设计要求
在保证电池性能的同时，温度是保证电池性能的重要参数之一，适宜的工作温度可以有效地减缓电池的老化、鼓包和安全问题，同时能发挥电池的最佳性能。
在普通电池包中，多个电池单体被集成在一起，单体性能的一致性直接影响着电池的整体性能和寿命。单体电池处于电池包中不同位置时，其散热条件也不相同。蓄电池的液冷板性能主要取决于：
总体而言，电池包内部保持在合理的温度范围内；
各种电池单体的温差尽量小；
电池组与液冷板间的接触热阻尽可能小；
冷却液与冷板之间的热阻小；
对冷却液流量均匀性的要求，在冷板上进行。
液体冷板密封可靠性要求；
液体冷板的轻量化要求；
电池热阻较小，有利于将电池组的热量更快地传到液冷板上，同时较小的热阻有利于对流换热。制冷剂流动速度均匀，是保证散热均匀、降低局部温度过高的前提条件。
与此同时，车辆在行驶过程中振动、冲击、高低温交替等现象不可避免，密封可靠度高的液冷板可有效防止冷却液泄漏造成不能散热、电池温度过高甚至引发电池爆炸等问题。
电源系统追求能量密度高，所以对液冷板的重量有严格的要求，如果液冷板过重，会严重拉低系统能量密度，用户和设计人员都不能接受。
液体冷板冷却效果的主要因素。
冷却剂温度
冷却液温度低，电池与冷板接触部分温度低，远离冷板，两者温度相差较大，两者的温差较大；另一方面，在电池包内循环的过程中，从进口到出口的温度都会发生变化，所以电池单体的温度会有所不同。只有精确的系统级热设计才能解决这一问题，而不仅仅是简单地调节冷却液温度。
冷却液流量
制冷剂流量越大，单位时间带走的热量越多，进出口温差越小，但相应的泵功率大，耗能大，液体压力大，同时泵的规格不同，同样情况下，流量大的泵一般成本较高。盲目地追求大流量将会导致能量消耗、液体压力增加、成本增加，同时对液冷循环系统的强度也是一大考验。
蓄电池液冷散热系统。
动力电池包是新能源汽车的核心部件，其液冷板的性能直接影响着电池包的散热和功率密度的提高。针对系统能量密度较高的要求，研制开发了一种轻量化、超薄液冷板，采用最新的吹胀成型技术，有效地降低了冷板的重量。
实例一：超薄型液冷板。
为了提高冷却性能，在不改变进出口流道的结构布局的前提下，通过优化流道，提高了温度均匀性，优化后的冷板最高温度比优化前降低了5℃，已申请专利保护。
实例2：板翅式高效热交换冷板。
采用无钎剂真空钎焊技术，在上下导热板内填充锯齿形换热翅片，在改善换热性能的同时，改善了流道均匀性。该工艺具有表面洁净度高、流道性好、耐腐蚀性能强、成本低等优点。
板式液冷板截面图
换热板锯齿型。
液体冷板热模拟图
液体冷板实物图
